建模看板生产系统

打开模型

概观

这个例子表明，使用看板管理生产活动的生产系统。仿真结果分析系统中的亮点问题，并提出如何提高其性能。

模型的结构

所建模的生产系统包括两个部分的供应商和装配线。部分供应商使用的原料来制造零件。成品零件运送到装配线以制造最终产品。s manbetx 845已完成的产品运到分销s manbetx 845商，以填补生产订单。

在模型的顶层:

在生成生产订单子系统模拟的生产订单生成。
装配线子系统通过将两种类型的部件(称为a部件和B部件)组装成最终产品来完成生产订单。s manbetx 845
在A部分供应商子系统和B部分供应商子系统制造所需的最终组装的零件。
材料A供方子系统和材料B供方子系统负责补充零件生产过程中消耗的原材料。

看板循环

“看板”来源于日语意为“招牌”。看板生产系统是一个拉式系统，根据客户的实际需求决定其生产。这些系统使用看板随着需求信号来传播通过生产系统触发和调节生产活动，如处理和存储。

这个模型模拟了两种类型的看板的循环:提取看板和在制品看板。

提款看板管理库存。撤回看板授予来自零部件供应商收回部分补充库存的权利。工厂工人可以从部分现有库存，直到部分被消耗不删除撤出看板。在生产期间，为一类零件的发出撤出看板的数量是固定的。这限制了该类型的部分库存的大小。
工作过程中的看板管理生产。工作过程中的看板授予按规定制造在类型和数量的部件的权利。的一部分被产生之后，工厂工人不能从部件，直至部件被抽出进行最后的组装中删除工作在过程看板。在生产期间，为一类零件的发行工作过程中的看板的数目是固定的。此限制部分的数量是由一个部分供应商处理。

A部分的提款看板循环模型由以下块和子系统组成:

资源收购块标记获得领取看板A部分供应商子系统
资源释放器块标记发布撤回看板装配线子系统
资源池块标记的戒断看板甲

下图显示了零件A供应商子系统和装配线子系统。

在仿真过程中，零件A供应商子系统中标注的获取提取看板块必须在A零件运输和存储为最终装配之前获取提取看板。当库存中的a部件在最终装配中被消耗时，装配线子系统中标记为释放撤退看板a的块释放撤退看板。然后，看板返回到标有“获取撤退看板”的块，以补充A部分库存。

在制品看板循环的建模方式与提取看板相同。例如，在零件A供应商子系统中，标有“获取在制品看板”的区块在生产A零件时要求一个在制品看板。在零件完成并退出后，标有“发布在制品看板”的区块发布“在制品看板”。然后，看板返回到标签为“获取在制品看板”的块，允许生产更多的A部件。

该模型使用资源池组看板模型。要了解这种技术，请参阅资源分配的例子。

订单下降

看板生产系统限制的工作过程中的库存和产成品库存降低成本，减少浪费。s manbetx 845然而，当产品的需求波动，库存不足可能导致下降的订单。

这个模型模拟下降引起的季节性需求波动的订单。在里面生成生产订单子系统中，输出开关块标记下订单使用第一个端口没有被阻塞作为它的转换标准。在模拟过程中，块试图向对象发送订单流水线子系统。如果产成品的库存是空的，块标记填补生产指令在里面流水线子系统不接受此订单。块标记下订单然后，通过将其转发到标实体水槽块丢弃该顺序订单下降。

结果和显示器

在仿真过程中，数据显示子系统显示以下范围来显示生产系统的性能:

部分撤出看板积压
B部分撤回看板积压
在制品数量
B部分在制品数量
最终装配的产品数量s manbetx 845
A部分库存数量
B部分中存储的数
产品需求
丢弃的订单数量
完成订单数量

在模型的根级别的显示块提供的订单完成的数量和下降的订单数的数字图。

与模型试验

(对于真人模特只使用)

通过双击在彩色区域标记分发配置块打开产品的需求配置对话框。通过改变更改产品需求在今年的每个月的日常产品的需求参数在此对话框中。
通过双击在标记的生产系统中的着色区域配置块打开看板系统配置对话框。通过更改在此对话框中改变参数生产系统发出撤离看板和工作过程中的看板数量。
双击标有production System的彩色区域中的配置块，打开生产能力的配置对话框。通过更改此对话框中的参数，更改制造、运输和组装部件或最终产品所需的时间。s manbetx 845
双击材料供应商彩色区域中的配置块，打开材料供应商的配置对话框。通过更改对话框中的参数来更改生产和交付原材料所需的时间。

使用模型进行性能分析

与原来的配置模型表示在几个月看板生产系统显著的销售损失，当需求处于高峰期。仿真结果的分析表明解决方案来解决这个问题。万博尤文图斯

下列步骤显示的解决方案是如何发展。万博尤文图斯

第1步：运行使用原始配置的模拟。如下面的图所示，标范围丢弃的订单数量表明，生产系统遭受90天和一年150天之间显著的销售损失。这个结果与范围标记产品需求比较表明，销售损失发生时，产品需求处于高峰期。

第2步：将旺季的需求与产品供给进行比较，说明装配线没有提供足够的生产能力。根据标注的产品需求范围(见上图)，在第90天到第150天，每天需要10个产品。s manbetx 845相比之下，从总装的产品数量范围(见下图)可以看出，在同一时期，每天的生产数量只有5件左右，远远低于需求数量。s manbetx 845

步骤3:进一步观察模拟结果表明，B部分在旺季库存不足。如B部分库存标号范围所示(见下图)，在旺季库存为空。这就解释了在总装过程中生产能力的不足——装配线没有提供足够的B零件。

步骤4:与B部分相关的模拟结果表明，B部分的提现看板在高峰期使用较少。如下图所示，使用的B部分提现看板的编号显示了这一点。

当装配线要求补货但零件供应商没有及时响应时，减少使用提现看板。这导致了对B部分在一年的高峰季节的生产能力的分析。

步骤5:在前面的步骤的视觉观察表明这一定量分析：

根据标记范围产品需求，旺季每天需要十件成品。s manbetx 845
由于1个最终产物是从第一部分B和一个A部分，组装到充分满足的需求，10部分B类，需要每天最后的组装。那是：

B部分需求= 10 /天

根据生产能力的配置，它需要的零件供应商1.5天以产生一个部分B.根据看板系统配置，12个工作过程中的看板针对部分B.这发出限制在平行产生的12份的最大数目因此，B部分的最大生产速率是：

最大B部分产量= 12/1.5 = 8 /天

步骤6:比较B部分的需求和最大产率，说明了生产能力的不足。两种可能的解决方案是:万博尤文图斯

问题的详细工作过程中的看板为B部分，以允许并行地产生更多的零件。为了增加B部分的最大生产速率上面10，发出至少3个工作在过程看板。
减少部分B的生产周期，增加生产速度。生产周期需要至少0.3个天达到要求的生产速度，以缩短。

第7步：为了验证溶液1，通过增加重新配置看板系统工作过程中的看板B部分号码参数15。仿真结果表明，用这样的更新，15和部分B被平行（见下文流程标记为B部分的数量范围内）产生的。如由标记为编号掉落订单的范围所示，在B部分供应的增加消除了丢弃命令的发生。

通过降低溶液验证2中，从原来的配置开始，重新配置生产能力花费的时间产生的部分B参数1.2天。随着产能的增加，10种最终产品在日常总成（见标志产品数量列于下总装范围）。s manbetx 845由于在标数下掉落订单的范围所示，这样的产能可以完全满足产品的需求，从而导致没有销售在过去一年的损失。